آسیاب شن و ماسه

میکسرهاMixers

انواع میکسرها :

میکسرها برای ترکیب مواد مختلف به‌کار می‌روند. این دستگاه‌ها می‌توانند مواد با ویژگی‌ها و ترکیبات مختلف را به یکدیگر مخلوط کنند تا یک محصول نهایی یکنواخت به دست آید. در فرآوری مواد معدنی، میکسرها معمولاً برای ترکیب مواد مختلف به‌کار می‌روند تا ویژگی‌های خاصی مانند چگالی، رطوبت یا ترکیب شیمیایی در محصول نهایی ایجاد شود

میکسرهای افقی (Horizontal Mixers)

میکسرهای عمودی (Vertical Mixers)

آسیاب افقی

میکسرهای افقی (Horizontal Mixers):

میکسرهای افقی معمولاً برای ترکیب مواد خشک یا پودرها به‌کار می‌روند. در این میکسرها، مواد از طریق یک محور افقی که پر از پره‌های چرخشی است، با یکدیگر مخلوط می‌شوند.

ویژگی ها

مناسب برای مواد خشک: این میکسرها برای مخلوط کردن مواد خشک مانند پودرهای معدنی یا مصالح ساختمانی مناسب هستند.

یکنواختی بالای ترکیب: این میکسرها می‌توانند مواد را به‌صورت یکنواخت و با سرعت بالا مخلوط کنند.

کاربردها

در صنایع سیمان برای ترکیب پودرهای مختلف.

در صنعت گچ برای ترکیب مواد اولیه.

در صنایع شیمیایی برای ترکیب مواد پودری.

میکسرهای عمودی (Vertical Mixers):

 میکسرهای عمودی معمولاً برای مخلوط کردن مواد رقیق‌تر و یا مخلوط‌های با ویژگی‌های مایع استفاده می‌شوند. در این میکسرها، مواد از طریق یک محور عمودی درون مخزن چرخش دارند.

آسیاب عمودی

ویژگی ها

مناسب برای مواد مایع یا نیمه‌جامد: این میکسرها بیشتر برای مخلوط کردن مواد با ویسکوزیته کم یا مایعات استفاده می‌شوند.

کاهش زمان مخلوط کردن: این میکسرها سرعت بالایی دارند و می‌توانند در زمان کوتاهی مواد را مخلوط کنند.

کاربردها

در صنعت رنگ‌سازی برای ترکیب رنگ‌ها و مواد شیمیایی.

در صنایع غذایی برای تولید خمیر و مواد نیمه‌جامد.

در صنایع دارویی برای تولید پمادها و ترکیب مواد فعال.

مزایا و معایب دستگاه‌های فرآوری و تولید

مزایا

کاهش اندازه ذرات: آسیاب‌ها و میکسرها به‌طور مؤثر اندازه ذرات مواد را کاهش می‌دهند که این امر باعث افزایش سطح تماس و افزایش بهره‌وری فرآیند می‌شود.

تولید یکنواخت: دستگاه‌های فرآوری و تولید می‌توانند محصولات یکنواختی تولید کنند که این ویژگی در بسیاری از صنایع ضروری است.

صرفه‌جویی در انرژی: بسیاری از دستگاه‌های فرآوری با استفاده بهینه از انرژی، موجب کاهش مصرف انرژی در فرآیندهای تولید می‌شوند.

معایب

هزینه بالای نگهداری: برخی از دستگاه‌های آسیاب و میکسر نیاز به نگهداری منظم دارند که می‌تواند هزینه‌بر باشد.

آلودگی و ضایعات: فرآیندهای آسیاب و میکس می‌توانند در برخی موارد منجر به تولید ضایعات و آلودگی شوند.

نیاز به فضای بزرگ: برخی از آسیاب‌ها و میکسرها فضای زیادی را برای نصب و عملیات نیاز دارند.

میکسرها — ترکیب یکنواخت مواد با دقت و توان بالا

خلاصه

میکسر یا مخلوط‌کن صنعتی یکی از مهم‌ترین تجهیزات در خطوط تولید مواد معدنی، شیمیایی و ساختمانی است که برای ترکیب یکنواخت پودرها، دانه‌ها یا مواد نیمه‌مرطوب طراحی شده است. عملکرد دقیق و طراحی اصولی میکسر، تأثیر مستقیم بر کیفیت محصول نهایی دارد.

معرفی کلی

میکسرهای صنعتی با هدف ایجاد اختلاط کامل مواد مختلف در کمترین زمان طراحی می‌شوند. در خطوط تولید، این دستگاه‌ها وظیفه دارند تا چندین نوع ماده با اندازه، چگالی یا رطوبت متفاوت را به ترکیبی یکنواخت تبدیل کنند.

در میکسرهای آلتای ماشین، طراحی پره‌ها و بدنه بر اساس اصول دینامیک سیالات انجام می‌شود تا حرکت گردابه‌ای کنترل‌شده‌ای درون محفظه ایجاد شود؛ این ویژگی باعث می‌شود مواد بدون ته‌نشینی یا چسبندگی با هم ترکیب شوند.

ساختار و اجزای فنی

۱. محفظه اختلاط (Mixing Chamber):

معمولاً از فولاد کربنی یا استنلس استیل ساخته می‌شود.

دارای لایه داخلی ضدسایش برای مواد ساینده یا خورنده.

۲. پره‌ها (Blades / Paddles):

از فولاد مقاوم به ضربه با زاویه چرخش محاسبه‌شده طراحی می‌شوند.

بسته به نوع مواد، شکل پره‌ها می‌تواند مارپیچی، Z، یا پدل‌دار باشد.

۳. شافت و سیستم انتقال نیرو:

شافت مرکزی توسط یاتاقان‌های سنگین نگهداری می‌شود.

نیرو از طریق گیربکس حلزونی یا سیاره‌ای منتقل می‌گردد تا گشتاور بالا و حرکت نرم فراهم شود.

۴. درب‌های ورودی و خروجی:

ورودی مواد از بالا و خروجی با شیر تخلیه در پایین.

در مدل‌های پیشرفته، درب خروجی با جک پنوماتیک باز و بسته می‌شود.

۵. سیستم کنترل:

تنظیم سرعت پره‌ها با اینورتر.

دارای تایمر زمان اختلاط، حسگر دما و سیستم اطمینان ایمنی.

اصول عملکرد

مواد از طریق دریچه بالایی وارد محفظه می‌شوند. با شروع چرخش پره‌ها، جریان گردابی درون محفظه ایجاد می‌شود که باعث جابجایی و ترکیب یکنواخت ذرات می‌گردد.

مدت زمان اختلاط بسته به نوع ماده بین ۲ تا ۱۰ دقیقه است.

در برخی مدل‌ها، تزریق مایعات یا افزودنی‌ها از طریق نازل‌های پاشش انجام می‌شود تا اختلاط کامل‌تر گردد.

انواع میکسرها

۱. میکسر روبانی (Ribbon Mixer):

شامل دو نوار مارپیچی داخلی و خارجی که مواد را در جهت مخالف حرکت می‌دهند.

مناسب برای پودرها و گرانول‌های سبک.

۲. میکسر پدل (Paddle Mixer):

دارای پره‌های پهن برای جابجایی مواد مرطوب یا چسبناک.

مناسب برای صنایع شیمیایی و خوراک دام.

۳. میکسر دوجدار (Double Shaft Mixer):

دو محور هم‌زمان می‌چرخند و ترکیب یکنواخت‌تری ایجاد می‌کنند.

قابلیت افزودن بخار یا آب برای رطوبت‌دهی.

۴. میکسر عمودی (Vertical Mixer):

فضای اشغال‌کرده کم و مناسب برای خطوط کوچک.

حرکت مارپیچی مواد از پایین به بالا برای اختلاط کامل.

۵. میکسر توربینی (High-Speed Mixer):

با سرعت بالا مواد را به‌صورت گردبادی مخلوط می‌کند.

مخصوص صنایع پلیمری و رنگ‌سازی.

ویژگی‌ها و مزایا

ترکیب یکنواخت در زمان کوتاه

مصرف انرژی پایین نسبت به ظرفیت خروجی

قابلیت کنترل دقیق زمان و سرعت اختلاط

بدنه مقاوم و طراحی بهداشتی

نگهداری آسان و دسترسی راحت به قطعات

صدای کم و عملکرد پایدار

طراحی مهندسی

در طراحی میکسرها، عوامل زیر حیاتی هستند:

شکل و زاویه پره‌ها: تعیین‌کننده شدت جریان گردابی و کیفیت ترکیب.

نسبت طول به قطر مخزن (L/D Ratio): برای جلوگیری از نواحی مرده یا بدون جریان.

سرعت دوران: متناسب با چگالی و اندازه ذرات مواد انتخاب می‌شود.

سیستم درزبندی: برای جلوگیری از نشتی گردوغبار یا بخار.

توازن دینامیکی شافت و پره‌ها: جهت کاهش لرزش و افزایش عمر بلبرینگ‌ها.

در طراحی‌های آلتای ماشین، از تحلیل CFD برای بررسی جریان مواد درون مخزن استفاده می‌شود تا مناطق بدون اختلاط شناسایی و حذف شوند.

کاربردها

صنایع معدنی (ترکیب پودر سنگ، آهک و مواد افزودنی)

صنایع شیمیایی (رزین، کود، پودرهای ترکیبی)

صنایع خوراک دام و طیور

صنایع ساختمانی (ملات خشک، چسب و سیمان)

صنایع غذایی (پودرهای خوراکی و مواد افزودنی خشک)

نگهداری و سرویس

تمیزکاری کامل مخزن بعد از هر شیفت کاری

چک‌کردن توازن شافت و محکم بودن اتصالات پره‌ها

گریس‌کاری یاتاقان‌ها هر دو هفته

بررسی سالم بودن واشرهای آب‌بندی

تنظیم اینورتر برای جلوگیری از افزایش گشتاور ناگهانی

نکات ایمنی

دستگاه در هنگام باز بودن درب نباید روشن شود.

در خطوط اتوماتیک، نصب سنسور حضور مواد الزامی است.

هنگام افزودن مایعات، از پاشش مستقیم روی موتور جلوگیری شود.

اپراتور باید از عینک و دستکش محافظ استفاده کند.

نوآوری‌ها و طراحی‌های جدید آلتای ماشین

طراحی میکسرهای دوجداره با سیستم گرمایش و سرمایش هم‌زمان

استفاده از پوشش داخلی تفلونی ضدچسبندگی

سیستم تزریق مایع دقیق (Spray Injection System)

کنترل خودکار طراحی بدنه ماژولار برای مونتاژ سریع در محل پروژه

سوالات متداول

۱. مدت زمان اختلاط استاندارد چقدر است؟

بین ۳ تا ۸ دقیقه بسته به نوع ماده و ظرفیت.

۲. آیا می‌توان مایعات را در حین اختلاط تزریق کرد؟

بله، در مدل‌های مجهز به نازل اسپری یا پمپ تزریق.

۳. حداکثر ظرفیت میکسرها چقدر است؟

از ۵۰ لیتر تا ۵ مترمکعب بسته به مدل و کاربرد.

۴. آیا پره‌ها قابل تعویض هستند؟

بله، طراحی ماژولار پره‌ها امکان تعویض سریع را فراهم می‌کند.

۵. آیا می‌توان از یک میکسر برای چند نوع ماده استفاده کرد؟

بله، با شست‌وشوی کامل و تنظیم سرعت و زمان اختلاط.

 

 

 

تیم فنی مهندسی آلتای ماشین نیازهای شما را درک می کند و آماده مشاوره و برآورد مالی رایگان پروژه های شماست

هریک از کارشناسان ما به طور مداوم جدیدترین آموزش های لازم در این زمینه را دریافت می کنند. همین امروز با کارشناسان ما تماس بگیرید، اجازه بدهید آن ها بهترین مشاوره و راهنمایی را برای یافتن یک سیستم ایده آل متناسب با نیازهای شما معرفی کنند

محصولات مرتبط  مشاهده برخی از محصولات